"掃描二維碼，關注協會動態"
近日，龍玻集團正式對外宣布歷時兩年，LISEC智能化玻璃深加工系統成功驗收進入投產。盡管已投產，但仍拒絕對外開放。經多方協調與努力，本網記者近日成功走進龍玻集團惠州生產基地，深入了解揭開這條號稱全球最先進LISEC智能化玻璃深加工系統的神秘面紗。
重磅簽約的背后，爭議與觀望
2016年，在原材料不斷上漲，下游工程墊資和擠壓毛利的雙重夾擊下，作為“夾心餅干”的深加工企業盡管各地區相繼召開會議呼吁抱團，但仍無法改變嚴峻的生存困境。而就在此時，龍玻集團宣布簽約LISEC智能化玻璃深加工系統，消息發出成為重磅炸彈，盡管順應智能化生產的形勢，但大環境下巨額投資，仍引發行業熱議。董事長莊輝在出席各種場合都會直接回避為何大手筆上馬LISEC智能化玻璃深加工系統的質疑。記得2009年引進鍍膜線時同樣也是備受爭議，但最后成功投產并奠定了其在華南地區的行業地位，而正是有過這樣經歷的龍玻上下也樂觀地認為LISEC智能化玻璃深加工系統的引進同樣會得心應手。
然而事實上，素有世界頂級技術水平之稱的奧地利LISEC集團，面對龍玻集團這套功能強大的定制版智能化玻璃深加工系統也是具有極大的挑戰性。隨著時間的推移，這套系統從安裝調試，定制功能的開發等等各個環節相繼續出現延期，原計劃3個月內完成安裝調試卻在龍玻集團的定制版軟件開發上花費了太多精力。龍玻管理團隊其堅定不移的理念與LISEC系統實際的交付現狀產生較大的落差，雙方進入拉鋸，盡管玻璃深加工系統的安裝與調試全程封閉，神秘得連龍玻職員也無法進入窺視，更隨著時間的推移，從外部到公司內部的議論聲音不斷，將悲觀逐漸推向高潮。
進入2018年，應接不暇的參觀請求均被龍玻一一婉拒，因為甚至連龍玻高管也無法預估玻璃深加工系統驗收的時間。長達兩年時間的市場調研、技術研討、合同簽訂到設備安裝調試，定制功能的開發，大面積占用生產基地造成的產能下降，龍玻集團LISEC應急小組數十人團隊的日常開支，直接與間接的損失慘重，遲遲無法驗收的重大瓶頸則在管理團隊前沿的生產理念與這套設備系統實際情況產生了差距。
回顧當時官宣的消息，上馬LISEC智能化玻璃深加工系統，讓傳統銷售加工模式轉換為可異地智能下單、產品信息實時動態追蹤、訂單交貨期及時無誤、產品質量穩定可控、產品信息永久可追溯、生產效益迅猛增長的智能化模式，讓工業4.0得到真正應用而不再是一個概念……
這些當時意氣風發的措辭，面對現實，看上去更像是一出鬧劇，最后極有可能以“笑話”收場。
2018年，在龍玻集團管理團隊堅定不移的堅持下，總部位于奧地利的LISEC集團最終亮出了手中的“王牌”，派出了LISEC軟件中心的總工程師進駐惠州龍玻。據悉這位總工上一次親自出山還是十五年前的事，他的此次出山使得龍玻定制版智能化玻璃深加工系統運作理念得到了強有力支撐，加速了龍玻集團定制功能的技術瓶頸突破和項目的驗收。
2018年9月，龍玻集團對外宣布LISEC智能玻璃深加工系統正式驗收，但投產后的LISEC玻璃深加工系統仍舊保持神秘，目前僅對下游VIP客戶開放現場參觀。
這是一套什么樣的玻璃深加工系統
首先要了解的是，這套智能化玻璃深加工系統包括先進的硬件設備、完善的智能化聯線系統以及打通銷售、生產與售后服務之間的系統管理通道。硬件上從原片倉儲系統到重型切割機，柔性砂帶磨，清洗，存儲分揀理片系統、激光打碼系統，再到鋼化，中空、夾膠等設備的智能化聯線。
在軟件系統上，個性化開發了客戶異地下單、動態優化、極速補片、信息實時動態查詢、高性價比到永久溯源等定制功能。
這些定制功能賦予了該系統有別于傳統模式的諸多亮點，如異地下單的實現，用戶只需通過龍玻授權終端就可以完成異地下單，減少了人工的干預，提高了下單效率和降低傳遞誤差，解決了傳統深加工交期不準、交貨不齊，工程收尾補片慢等難題。
智能化的創意還在于，實現各個生產環節的自動檢測功能，將多種玻璃深加工主要工藝和生產設備組合集成，連接一體，極高程度的智能化，大大降低對人的依賴程度，通過工藝參數自動下發，保障了產品質量的穩定性和可持續性。從而實現從玻璃原片到成品加工“一氣呵成”，大大提高了生產效率。以生產500平方的中空玻璃為例，從切割到完成中空的過程只需8小時。
動態優化支持快速補片
傳統模式之所以難以保障訂單交期，原因就在于繁瑣的補片流程。過去，中空玻璃當中的一片玻璃出現問題，需要重新量尺寸、下單、排單，過程繁瑣而易出錯，而這也恰恰與龍玻集團的LISEC系統形成了鮮明的對比。
在龍玻集團的LISEC玻璃深加工系統當中，玻璃無論是在切割、磨邊、鋼化還是中空過程中的任何一個環節出現問題，只要在系統顯示屏幕上按下相應的玻璃位置，系統會實時自動補片，而且會自動把這片玻璃跟后面的版面進行重新動態優化，使之優先加工，追趕彌補，以其靈活性確保生產的順利運作，一改傳統無法調整順序否則會出現錯亂的模式。
以1000平方中空玻璃為例，傳統工廠若能夠保證一個星期交貨已實屬不易，而仍然處于磨合階段的龍玻集團只需3天即可，等磨合期一過，將縮短到2天時間。正因如此，LISEC玻璃深加工系統的上馬，一條線的年產能迅速提升到90萬平方。
有了LISEC智能化玻璃深加工系統使得龍玻的訂單交期得到了極大的提升，需要指出的是，交貨數量與訂單數精準匹配，減少誤差。也正是得益于生產過程中快速補片的功能，在玻璃深加工系統加工的玻璃出現損毀，系統能快速識別進行補片，而且訂單不用人工清算，杜絕了人為的失誤。
玻璃有了身份證，唯一ID編碼永久可追溯
磨邊完成后的玻璃選擇打碼，以二維碼或ID編碼的方式記錄訂單系列號、編號、合同號和產品使用的原輔材料、品種結構、生產工藝流程等信息。生產、安裝、維護過程中可通過掃碼或ID編碼查詢的方式追溯產品詳細信息。
以客戶補片為例，在龍玻LISEC軟件的授權賬號上下單，通過相應的二維碼或ID編碼，可以直接下單進行補片，無需再查玻璃尺寸、品種、原輔材料等信息，大大地縮短了補片的時間和信息誤差產生的錯誤補片。而生產過程中的補片可以進行實時補片，穿插的方式不會影響到正常運轉的玻璃深加工系統，例如系統正在切6mm的玻璃，客戶需要的剛好也是6mm的玻璃，則系統會將其自動調整到當下生產，由于系統是動態優化，所以補片什么時候穿插進去，就什么時候產生這個動態，經過一年多的時間驗證，該系統目前測試的動態優化比國內的軟件平均高2-3個點。
過往在玻璃上貼標簽記錄產品信息的方式，會容易造成標簽丟失或者損壞，而龍玻的產品信息由奧地利數據系統存儲，因此，在生產過程中，可在下單的時候要求把每片玻璃的ID編碼直接打到玻璃上而做到永久溯源。
為實現永久溯源，每一片玻璃身份識別碼即ID編碼都是唯一的，一千片玻璃則有一千個ID編碼，通過激光打碼將ID編碼直接打在玻璃上，實現與玻璃同在，真正做到永久可溯源，無論何時，通過賦予每片玻璃唯一的身份識別ID編碼，可追蹤產品使用的原輔材料、品種結構、生產工藝流程等信息，讓用戶不再擔心自己的產品使用了劣質原輔材料。尤其是后期進行更換補片時，提供ID編碼即可完成快速補片，減少人工操作的偏差。
永久可追溯，快速補片，是龍玻LISEC生產系統在“智慧工廠”塑造上的又一突破，最大的保障在于數據存儲和處理系統，龍玻集團的LISEC智能化玻璃深加工系統與LISEC奧地利總部兩地服務器聯網，即使龍玻集團的服務器數據丟失，LISEC奧地利總部的數據仍舊存在，數據的多地備份永久保留保障可溯源的安全性。
智能化聯線系統集成整個基地設備
在龍玻車間現場可以清楚看到，原片倉儲系統，重型切割系統，柔性砂帶磨，存儲分揀理片系統、激光打碼系統被圍蔽，這個區域安裝人臉識別系統，除崗位技術人員外，即使是龍玻集團管理層也無法進入，這個區域也是他們所說的“線內”全自動聯線。
看似占地面積不大的LISEC系統，它的到來其實已直接“統領”了整個工廠，除“線內”外，還有“線外”設備，也就是傳統模式為主的設備。這也是龍玻管理團隊最得意的定制設計。智能化聯線在生產過程中，如果其中一個設備或生產環節遇到故障，龍玻通過線內外的劃分巧妙地進行了處理，那就是“線外”的輔助。有了這個巧妙的設計，再也不用擔心萬一LISEC系統出現故障而整條線癱瘓的可能。
以磨邊為例，如果LISEC玻璃深加工系統的柔性砂帶磨設備出現異常，系統會自動識別，在磨邊前一環節完成后，退出聯線的柔性砂帶磨，通過線內外設備接駁站將玻璃轉移到輔助的外線磨邊設備，當外線磨邊完成后，玻璃將通過系統中的身份識別碼重新回到智能聯線的下一個生產環節，從而巧妙地繞開了故障的環節，不影響智能聯線的正常運作。
LISEC系統對工廠內所有設備集成統一管理，可以調用車間的任何一臺生產設備，而每個生產設備都配備了顯示屏和操作系統，可以實時查看設備的運轉情況和產品的加工狀態。
超平鋼化爐可修正原片變形
值得一提的是，智能化生產預估可把龍玻的生產效率提升超過3倍，除生產系統的智能化優勢外，還要歸功于龍玻惠州生產基地的設備和原材料，鋼化爐、鍍膜玻璃生產線，中空玻璃生產線，原片等采購的高標準和大投入，還有接近苛刻的性能和細節要求。例如鋼化爐的調試就耗費長達三個月時間，而正是這三個月，讓玻璃鋼化成了龍玻長期立足深加工領域的一大優勢，這個優勢就是超平鋼化玻璃生產線可以對浮法玻璃本身波形變形修復10%~20%。
玻璃原片容易發生變形，鋼化過程也會導致玻璃變形，傳統的生產模式中，這兩個變形情況會產生疊加效應，如波形0.15mm/300mm的原片，加工的成品玻璃其波形往往大于0.15mm/300mm。經過三個月個性化調整后的超平鋼化爐已能大幅將波形降低，以0.15mm/300mm波形為例，可在這基礎上降到0.10mm/300mm，遠低于普通設備的0.15mm/300mm。
目前，龍玻生產基地的超平鋼化玻璃生產線最低能夠將波形降到0.06mm/300mm，并將其作為日常生產的標準，把玻璃波形通過LISEC分揀理片系統進行優化搭配后通過超平鋼化爐可降至0.06mm/300mm，還可以解決玻璃幕墻的外觀變形問題，不會眩暈，并且應力均勻也可降低自爆率。另一方面，龍玻集團的工藝可做到同一片玻璃的表面應力差不超過6MPa，并將其常態化，遠遠優于行業標準規定的15MPa要求。
大手筆是賭博還是前瞻
投資與回報，這是龍玻驗收LISEC玻璃深加工系統后將要面對的問題。
先進的玻璃深加工系統，一流的設備，還有巧妙的集成設計，歷時超過兩年，比原計劃的半年時間整整超出一年以上，再面對原材料上漲，下游毛利壓縮的大環境，龍玻節能玻璃在國內也無法與南玻、信義等大品牌相提并論，在北方地區更是沒有競爭優勢可言，近幾年盡管已在做大量品牌塑造工作的龍玻，甚至首次用龍玻的商標競標一舉拿下了位于深圳的北理莫斯科大學項目，但品牌效應并沒有達到名聲在外的地步。
在競爭激烈隨同深加工行業一度毛利失守的大環境下，品牌知名度不足以支撐與行業巨頭競逐的前提下，寄望通過智能化生產降低產生成本，提升產品質量，大手筆的投入是否成為應對惡劣生存環境的捷徑？賦予濃郁的智能化色彩的全球最先進的玻璃深加工系統，能否推動龍玻在市場競爭中脫穎而出？
成功叫前瞻，挫敗叫賭博。
這句話或者基本可以概括出行業大多人自2016年至今對龍玻上馬LISEC的觀望心態。如今“前瞻”成功的玻璃深加工系統，能否經得起市場的考驗，目前尚未有定論，但可以通過數據找到一些蛛絲馬跡。
2016年宣布簽約，成本真正是從2017年報關開始算起，除了設備本身的高成本外，惠陽生產基地，接近20000平方被騰空迎接LISEC設備的到來，至2018年8月30日驗收，耗時超過一年多，受LISEC智能化玻璃深加工系統施工影響，惠陽生產基地產能直接下降30%，期間LISEC團隊接待費用，龍玻的LISEC應急小組數十人的工資成本，直接與間接投入高達6000萬。
惠陽基地減產受到的間接影響，即使是管理團隊也無法準確計算。但擁有四大生產基地的龍玻集團，在產能上其它三個基地進行了補充，硬實力上為上馬LISEC玻璃深加工系統提供了重要的資金保障。而行業內，像龍玻這樣早前買地建廠如今不用交租還享受地皮升值的紅利的企業并不多，這也是目前多家企業也準備上馬LISEC玻璃深加工系統還在觀望的因素之一。
硬件投入，到底多久收回成本，目前沒有得到龍玻的回應。但可以同樣從一組數據進行分析。
可以預見的是，此前500平方的中空玻璃為例，從切割到完成中空的過程，只需8小時，效率提升三分之二，而中空玻璃的年產能，則從原40萬平方提高到90萬平方米，補片的速度從原來1-3天提升到現在的實時動態補片，下單更是由人工傳遞轉為系統直接下單。
生產效率的提升，產能的提升，其實直接產生的效益就是生產成本的降低，以龍玻的初步計算，較此前的玻璃深加工系統當前中空玻璃產品每平方可降低10%左右，這背后留給客戶的聯想空間是十分驚人的。
值得一提的是，在普遍認同智慧工廠可以大量減少人工成本的問題上，龍玻公司并沒有納入考慮引進LISEC的因素，龍玻管理團隊在采訪中說到，盡管LISEC智能化玻璃深加工系統投產，智能化聯線讓崗位工人的數量減少了三分之二，減少的工人工資相對于設備的投入成本來看，幾乎可以忽略不計，因此，智能化生產并不應該過多考慮減少人力成本的因素，更不應指望通過減少人力以提升企業的效益。
在龍玻集團官方新聞中，有這樣一句話“龍玻LISEC智能化玻璃深加工系統整合了LISEC全球100條智能化玻璃生產系統的優點，整條玻璃深加工系統耗資六七千萬，全球獨一無二。”這或者在大多人看來有吹噓成份，但在惡劣的市場環境下，仍敢于大手筆從生產下手，通過智能化提升生產效益，這需要龐大資金實力外，還要有果斷堅定的魄力，工業4.0的智慧工廠從論調到落地，需要付出的是重大的代價和賭博式的“前瞻”。
無論如何，龍玻集團的LISEC玻璃深加工系統的驗收，是行業的一次重大突破，盡管市場是否認可仍須時間，但接近兩年的時間攻堅和相處，奧地利的LISEC公司在龍玻的“刁難”中對系統的升級和改良使得其智能化程度達到了前所未有的高度，LISEC集團中國區域的總裁Bernhuber Markus以及LISEC全球高管均對龍玻公司的嚴謹作出高度評價，同時，也刷新了對中國玻璃企業、市場的認知，這種感恩，很職業也很歐洲。
因此，對于這套玻璃深加工系統，盡管從上馬到投產,行業就一直質疑聲音不斷，但如今，不妨可以包容地寄以期望，因為，它已成為中國玻璃智能化生產的一次新突破，起碼從數學的角度來看，已給出了一組漂亮的數字。
