穩定生產優質2mm浮法玻璃的技術措施（下）

      （接上期）
　　生產優質2mm浮法玻璃 熔窯的工藝操作
　　熔窯各部位溫度的設定與控制。在熔窯各部位溫度設定后，應嚴格控制投料機的投料速度和投料量，并根據各部位設定的溫度參數控制噴槍的油量和油氣的比例。通常維持較好的熔化狀態是：從上游至下游逐漸增加過量空氣。
　　投料機位置的正確設置。為了保證最佳熔化效果，兩臺投料機之間的距離應為150～200mm，投料機邊緣距池壁應為300～350mm，這樣可以形成最好的圓木狀料。
　　強化窯底鼓泡器的功能。窯底鼓泡可以提高玻璃液平均溫度，降低大碹溫度，降低玻璃液上下溫差，提高玻璃液均化程度。當鼓泡頻率控制在2~3次/秒時，這樣的鼓泡器參數設置更有利于玻璃液中氣泡的溢出，減緩下游析晶形成速度。在穩定了料堆與泡切線的位置、大幅度提高熔窯熔化效率的前提下，顯著降低成品玻璃的光學變形和微缺陷。
　　電助熔系統。生產本體著色的車用前風擋浮法玻璃原片的熔窯，應安裝投料口電助熔系統。電加熱總功率為800～1000kW。增設投料口電助熔系統后，熔化速度提高，玻璃液流穩定，并且對生產含硒的著色玻璃品種，可大大提高硒的保存值。
　　玻璃液攪拌系統的技術改造。目前，國內浮法玻璃生產線通常都采用往復式水平攪拌器，其結構形式和在玻璃液中的運動方式，往往會造成玻璃液的偏向壓縮，被壓縮的不均勻玻璃液流，不但加劇對熔窯池壁磚的沖刷和侵蝕，而且會擴大玻璃液帶橫向層流速度差值，削弱攪拌效果。為此，采用先進的單體垂直組合攪拌系統可以有效改善攪拌過程中玻璃液流的偏向壓縮。
　　生產優質2mm浮法玻璃錫槽的工藝操作
　　錫槽是玻璃成型的熱工設備。錫槽的成型功能是玻璃液的攤開、延展、拉伸和拋光。影響玻璃液在錫槽成型的厚度和寬度因素有錫槽的結構，流道溫度，錫流的深度，拉邊機的數量、位置、速度和角度，玻璃的拉引量及退火窯的速度。
　　唇磚的寬度、八字磚的開度與長度、唇磚與錫液的距離、唇磚與八字磚的距離、錫液的深度及其分布都是錫槽結構不可變的因素。生產薄玻璃，特別是優質2mm浮法玻璃，我們只能在錫槽現有結構的基礎上控制退火窯的速度及拉引量，設置合理的流道溫度和最佳拉邊機的數量、位置、速度及角度。
　　退火窯的操作
　　退火窯的功能為玻璃帶從錫槽出口進入退火窯，形成具有一定應力可以切割的固體玻璃，退火窯操作的重點就是控制玻璃帶橫向溫差和冷卻速率。
　　玻璃厚度與退火冷卻速度。厚度為2mm浮法玻璃的冷卻速度應為120m/min，厚度為3mm浮法玻璃的冷卻速度應為110m/min，厚度為4mm浮法玻璃的冷卻速度應為100m/min。
　　影響玻璃退火質量的因素。第一，退火窯殼體保溫效果差，主要是保溫材料中黏結劑的揮發，保溫材料的纖維出現晶化、粉化，因此殼體表面溫度越來越高。第二，預退火區頂部橫向溫度分布與錫槽出口端玻璃溫度變化，產生溫度差，造成進入退火區的玻璃溫度波動。第三，退火窯溫度的設置，底部熱電偶溫度應比頂部熱電偶溫度高10~15攝氏度。第四，后退火區底部熱電偶設定溫度應比頂部高30~40攝氏度，因為底部熱電偶比頂部接近玻璃帶。
　　玻璃在退火窯中出現的質量問題可歸納為玻璃板炸裂、縱向斷裂、橫向斷裂，以及玻璃板壓傷在下表面、上表面或下表面劃傷，薄玻璃上拱下彎，厚玻璃出現凹凸。
　　生產優質2mm浮法玻璃的退火操作。生產優質2mm浮法玻璃發現玻璃出現上拱下彎時，應立即調整預退火區和退火區底部熱電偶的設定值，可以重新獲得較好的2mm平整度；注意觀察從錫槽出口出來的玻璃帶橫向溫度變化，設置預退火區的熱電偶溫度，以適應退火區的退火溫度要求；玻璃板厚度或寬度變化時，預退火區的溫度設定值不必隨之改變。
　　綜上所述，生產優質2mm浮法玻璃是一個系統工程，從原料質量及配料操作，直至熔窯、錫槽及退火窯，各個工藝環節都必須嚴格按工藝制度和操作規范進行管理和操作。在生產優質2mm浮法玻璃時，初始階段質量可以基本達標，但是運行時間不長，質量便出現波動。筆者認為，除了必須的設備技術及工藝參數的調整外，工藝技術管理及工藝操作不嚴格，尤其是生產操作背離工藝制度和操作規范是影響穩定生產優質2mm浮法玻璃的更重要原因。（完）